Kalite Kontrol
Kalite Kontrol Sistemi
OEM Denizcilik Üretimi için
Gelen malzemeler, üretim süreci, basınç testi, nihai montaj ve sevkiyat öncesi doğrulamayı kapsayan çok aşamalı denetim süreci. Her parti izlenebilir, her test kaydedilir.
Sayılarla Kalite Kontrolü
Six-stage quality control system: material inspection, in-process QC, welding verification, assembly QC, pressure testing at 1.25x rated, and final inspection. ISO 9001:2015 certified. 100% unit pressure testing. 99.3% defect-free rate per AQL 2.5 / ISO 2859.
- Six-stage QC: material inspection, in-process QC, welding verification, assembly QC, 1.25x pressure testing, and 100-point final inspection
- ISO 9001:2015 quality management system certified by SGS
- 100% of units undergo 24-48h hold at 1.25x rated pressure with max 5% drop tolerance
- AQL 2.5 sampling per ISO 2859 ensuring 99.3% defect-free rate
- Welding QC: peel testing, weld width verification, and backlight seam inspection on every welded joint
Six-stage quality control system: material inspection, in-process QC, welding verification, assembly QC, pressure testing at 1.25x rated, and final inspection. ISO 9001:2015 certified. 100% unit pressure testing. 99.3% defect-free rate per AQL 2.5 / ISO 2859.
Entegre Kalite<br />Kontrol Çerçevesi
Kalite kontrol sistemimiz üretimden bağımsız olarak çalışır ve doğrudan yönetime rapor verir. Kalite laboratuvarından imzalı kalite onayı olmadan hiçbir parti sevk edilmez.
Bağımsız Kalite Laboratuvarı
Kalite laboratuvarımız, üretimden bağımsız bir işlev olarak çalışmaktadır. Kalite kontrol denetçileri, Üretim Direktörüne değil, Kalite Müdürüne rapor verir. Bu organizasyonel bağımsızlık, kalite kararlarının objektif bir şekilde alınmasını sağlar — üretim süreleri asla kalite gereksinimlerinin önüne geçmez.
- • Üretimden bağımsız olarak doğrudan yönetime rapor verir
- • Kalite sorunları nedeniyle üretimi durdurma yetkisine sahip
- • Tüm aşamalarda 12 adanmış kalite kontrol müfettişi
- • Tüm test ekipmanları her yıl kalibre edilir
Seri İzlenebilirliği
Her hammadde partisine ERP sistemimizde benzersiz bir lot numarası atanır. Malzeme gelişinden üretime ve bitmiş ürüne kadar, her teknenin malzeme listesi orijinal tedarikçi partilerine geri bağlanır. Bu, herhangi bir kalite veya uyum sorgulaması için tam yukarı yönlü izlenebilirlik sağlar.
- • Malzemeden bitmiş ürüne ERP-tabanlı parti takibi
- • Her iş emri için fiziksel parti etiketleri
- • Yüzde 100 malzeme kapsamı — PVC, Hypalon, donanım, yapıştırıcılar
- • Kayıtlar 10 yıl süreyle saklanır (CE 2013/53/AB gereksinimi)
Standartlar ve Uyum
Kalite kontrol prosedürlerimiz uluslararası standartlarla uyumludur. Ürünler, AB Rekreasyon Teknesi Direktifi 2013/53/EU kapsamında CE sertifikalıdır. Kalite yönetim sistemimiz ISO 9001 sertifikalıdır. Sosyal uyum, BSCI sertifikası ile sağlanmaktadır.
- • CE sertifikası (AB 2013/53/AB)
- • ISO 9001:2015 kalite yönetimi
- • BSCI sosyal uyum sertifikası
- • REACH ve RoHS malzeme uyumluluğu
- • UKCA Brexit sonrası sertifikalandırma
Altı Aşamalı<br />Denetim Süreci
Her ürün, dokümante edilmiş KK kontrol noktalarına sahip 6 denetim aşamasından geçer. Kusurlar erken tespit edilir, düzeltici işlemler hemen uygulanır ve her parti tamamen izlenebilir durumdadır.
Gelen Malzeme Muayenesi
Tüm gelen malzemeler parti/lot numarası ile kaydedilir ve Kalite Kontrol onayına kadar karantinaya alınır. PVC/Hypalon kumaş ruloları çekme dayanımı (ASTM D751), yırtılma direnci (ISO 4674) ve kalınlık açısından test edilir. Drop-stitch gövdeler, valfler, yapıştırıcılar ve donanımlar görsel olarak incelenir ve spesifikasyonlara göre ölçülür.
Çekme dayanımı ASTM D751, yırtılma direnci ISO 4674, kalınlık ölçer, yapışkan viskozitesi, görsel kusur taraması
Test edilen partilerin %100'ü. Çekme dayanımı spesifikasyonun %90'ından az, yırtılma minimum spesifikasyondan az veya herhangi bir görsel kusur varsa reddedin
Süreç İçi Kalite Kontrol — Kesim ve Hazırlık
CNC-kesim paneller, her 20. panelde bir CAD kaynak dosyalarına göre boyutsal olarak kontrol edilir. Kenar kalitesi, tüylenme, düzensiz kesimler veya boyutsal sapma açısından incelenir. Malzemeler kaynak işlemine geçmeden önce her üretim partisi için panel sayısı BOM ile doğrulanır.
CAD DXF dosyalarına karşı boyutsal kontrol, kenar kalitesi incelemesi, panel sayısı doğrulaması
Tolerans ±0.5mm. Tolerans dışı %2’den fazlaysa seriyi reddedin
İşlem Sırasındaki Kalite Kontrolü — Kaynak ve Yapıştırma
Üretim sırasında kaynak kalitesi sürekli olarak izlenir. Her 50 birimde bir örnek üzerinde yaprak soyma testleri (ASTM D751) yapılır. Kaynak genişliği spesifikasyona karşı ölçülür. Sıcak hava sıcaklığı kayıtları tutarlılık açısından incelenir. Her dikiş, kanallar veya boşluklar açısından arka ışık altında görsel olarak incelenir.
Peel testi ASTM D751 her 50 birimde, kaynak genişliği ölçümü, sıcak hava sıcaklık kaydı incelemesi, arka ışık dikiş muayenesi
Soyma dayanımı min 8 N/cm. Kaynak genişliği toleransı ±1mm. Görünür herhangi bir kanallama = reddet
Montaj Kalite Kontrolü
Her bir birim, ekip lideri tarafından imzalanan 100 puanlık bir montaj kontrol listesine uyar. Valf fonksiyonu, 10 açma/kapatma döngüsü ile test edilir. Donanım torku doğrulanır. Görsel muayene, yüzey kaplaması, renk tutarlılığı, etiket yerleşimi ve aksesuar tamlığını kapsar.
Birim başına 100 maddelik kontrol listesi, vana fonksiyon testi, donanım tork doğrulaması, görsel muayene
Güvenlik açısından kritik öğelerde (valfler, D-ringler, kollar) sıfır hata politikası. Küçük kozmetik: AQL 2.5 (ISO 2859)
Basınç Testi
Her bir bölme, nominal basıncın 1,25 katına kadar şişirilir ve 24-48 saat boyunca tutulur. Basınç sensörleri, bekletme süresi boyunca sürekli olarak veri kaydeder. Sıcaklığa göre düzeltilmiş ölçümler doğruluğu sağlar. Basınçta %5'ten fazla düşüş olan herhangi bir bölme reddedilir ve dikiş tekrar kontrolü için gönderilir, tüm üretim partisi ise %100 yeniden test edilir.
24-48 saat basınç tutma kaydı, sensör kalibrasyonu günlük olarak doğrulandı, sıcaklıkla telafi edilmiş okuma, tamir sonrası dikiş yeniden testi
Sabit sıcaklıkta 24 saat boyunca maksimum %5 basınç düşüşü. Aşılması = tüm partinin %100 yeniden testi
Final Muayene ve Sevkiyat Serbestisi
Paketlemeden önce son görsel ve fonksiyonel kontrol. Yüzey kusurları, renk tutarlılığı, etiket/BIN doğrulaması, ambalaj bütünlüğü ve aksesuar tamlığı müşteri siparişine karşı kontrol edilir. Ürünler vakumlanır, kutulanır ve paletlenir. Ürünün fabrikadan çıkmasından önce nihai kalite kontrol onayı gereklidir.
Tam görsel inceleme, SKU göre aksesuar kontrol listesi, ambalaj düşme testi (1m rastgele örnek), etiket/barkod tarama doğrulaması
AQL 2.5 majör kusur, AQL 4.0 minör. Güvenlik kusurlarında sıfır tolerans. Ünitelerin %100’ü görsel olarak incelenir
Test Ekipmanları
QC Laboratuvarı
Ekipman
Kalite laboratuvarımız, malzeme doğrulama, kaynak bütünlüğü ve ürün performans doğrulaması için özel test ekipmanlarıyla donatılmıştır.
Çekme Testi Makinesi
ASTM D751’e göre kumaş çekme dayanıklılığı ve uzamasını ölçer. Tüm PVC, Hypalon ve drop-stitch kumaş partilerinin giriş QC’sinde kullanılır.
Sıcaklık Odası
UV direnci testi (ASTM G154) ve düşük sıcaklık esnekliği testi için çevresel oda. Aşırı çalışma koşullarını simüle eder.
Basınç Sensörleri ve Kaydediciler
24-48 saatlik hava sızdırmazlık testleri için sürekli veri kaydı yapan dijital basınç sensörleri. Doğruluk için sıcaklığa göre düzeltme yapılmıştır.
Soyma Testi Düzeni
Kaynak dikiş dayanıklılığını doğrulamak için kalibre edilmiş soyma testi ekipmanı. Her üretim partisinden rastgele örnekler alınır.
Kaçak Tespit Tankı
Şişirilmiş odaların su altında kaçak testleri için su tankı. Dikiş ve valf bütünlüğünü doğrulamak için görsel kabarcık tespiti.
İnceleme Araçları
Kalibre edilmiş ölçüm aletleri — kalınlık ölçer, tork anahtarları, boyutsal kumpaslar, sertlik test cihazları üretim QC istasyonları için.
QC Performansı
Kalite Kontrol
Metrikler
Üretim hattımızdan gerçek geçme/kalma verileri. Bu metrikler günlük olarak izlenir ve yönetim tarafından aylık olarak gözden geçirilir.
%100 Test Edilen Üniteler
Her teknenin her odası sevkiyat öncesi basınç testine tabi tutulur. Örnekleme yok — basınç bütünlüğünde %100 inceleme.
<%5 Basınç Düşüşü
24-48 saat içinde 1.25× nominal basınçta maksimum izin verilen basınç kaybı. Bu eşik değerini aşan herhangi bir oda partinin tekrar test edilmesini tetikler.
AQL 2.5
ISO 2859 örnekleme standardına göre majör kusurlarda kabul edilebilir kalite seviyesi. Güvenlik kritik kusurlarda sıfır tolerans.
24-48 Saat Bekletme
Basınç bekletme süresi ürün kategorisine göre değişir. RIB odaları: 48 saat. SUP ve şişme botlar: 24-48 saat.
1.25× Test Basıncı
Her odada güvenlik payı — maksimum çalışma koşullarının üzerinde bir pay sağlamak için belirtilen basıncın %25 üzerinde test edilmiştir.
%0 Güvenlik Hatası
Güvenlik açısından kritik hatalar konusunda sıfır tolerans politikası — valfler, D-halkalar, dikişler ve yüzdürme odaları. Herhangi bir hata = %100 yeniden inceleme.
Kalite belgelerini talep edin
Her gönderim ile birlikte test raporları, malzeme sertifikaları ve uygunluk beyanları dahil olmak üzere tam kalite belgelendirme paketleri sağlıyoruz. Numuneler için bizimle iletişime geçin.