Kvaliteedikontroll
Kvaliteedikontrolli süsteem
ette OEM Mere Tööstus
Mitmeastmeline kontrolliprotsess, mis hõlmab sisendmaterjale, tootmisprotsessi, survekatseid, lõplikku kokkupanekut ja enne saatmist kontrollimist. Iga partii on jälgitav, iga test on registreeritud.
Kvaliteedikontroll numbritega
Six-stage quality control system: material inspection, in-process QC, welding verification, assembly QC, pressure testing at 1.25x rated, and final inspection. ISO 9001:2015 certified. 100% unit pressure testing. 99.3% defect-free rate per AQL 2.5 / ISO 2859.
- Six-stage QC: material inspection, in-process QC, welding verification, assembly QC, 1.25x pressure testing, and 100-point final inspection
- ISO 9001:2015 quality management system certified by SGS
- 100% of units undergo 24-48h hold at 1.25x rated pressure with max 5% drop tolerance
- AQL 2.5 sampling per ISO 2859 ensuring 99.3% defect-free rate
- Welding QC: peel testing, weld width verification, and backlight seam inspection on every welded joint
Six-stage quality control system: material inspection, in-process QC, welding verification, assembly QC, pressure testing at 1.25x rated, and final inspection. ISO 9001:2015 certified. 100% unit pressure testing. 99.3% defect-free rate per AQL 2.5 / ISO 2859.
Integreeritud kvaliteet<br />Kontrolliraamistik
Meie kvaliteedikontrolli süsteem töötab sõltumatult tootmisest ja annab aru otse juhtkonnale. Ühtegi partiid ei saadeta välja ilma kvaliteedilabori allkirjastatud kvaliteediväljastuseta.
Sõltumatu kvaliteedilabor
Meie kvaliteedilabor töötab tootmisest eraldi funktsioonina. Kvaliteedikontrolli inspektorid esitavad aruandeid kvaliteedijuhile, mitte tootmisdirektorile. See organisatsiooniline sõltumatus tagab, et kvaliteedialased otsused tehakse objektiivselt — tootmisajad ei ülejuhata kunagi kvaliteedinõudeid.
- • Aruandlus otse juhtkonnale, sõltumatu tootmisest
- • Volitatud tootmise peatamiseks kvaliteediprobleemide tõttu
- • 12 pühendunud kvaliteedikontrolli inspektorit kõigil etappidel
- • Kõik testseadmed kalibreeritakse igal aastal
Partii jälgitavus
Iga toores materjali partiiile määratakse meie ERP süsteemis unikaalne partiinumber. Alates materjali saabumisest kuni tootmiseni ja valmistoote valmistamiseni seob iga paadi materjalide nimekiri tagasi algsete tarnijate partiidega. See võimaldab täielikku ülesvoolu jälgitavust igaks kvaliteedi- või vastavuskontrolli päringuks.
- • ERP-põhine partii jälgimine materjalist valmis tooteni
- • Füüsilised partiimärgid iga töökorralduse kohta
- • 100% materjalikate — PVC, Hypalon, riistvara, liimid
- • Andmed säilitatakse 10 aastat (CE 2013/53/EL nõue)
Standardid ja vastavus
Meie kvaliteedikontrolli protseduurid vastavad rahvusvahelistele standarditele. Tooted on CE sertifitseeritud Euroopa Liidu vaba aja sõidukite direktiivi 2013/53/EL alusel. Meie kvaliteedijuhtimissüsteem on ISO 9001 sertifitseeritud. Sotsiaalne vastavus on tagatud BSCI sertifikaadi kaudu.
- • CE sertifitseerimine (EL 2013/53/EL)
- • ISO 9001:2015 kvaliteedijuhtimine
- • BSCI Sotsiaalse vastavuse sertifitseerimine
- • REACH ja RoHS materjalide vastavus
- • UKCA Sertifitseerimine pärast Brexiti
Kuueastmeline<br />Inspekteerimisprotsess
Iga toode läbib kuus kontrollietappi, kus on dokumenteeritud kvaliteedikontrollpunktid. Defektid avastatakse varakult, parandusmeetmed on kohesed ja iga partii on täielikult jälgitav.
Sissetulevate materjalide kontroll
Kõik sissetulevad materjalid logitakse partii/partii numbri järgi ja hoitakse karantiini kuni kvaliteedikontrolli kinnitamiseni. PVC/Hypalon kangarulle testitakse tõmbetugevuse (ASTM D751), rebenemiskindluse (ISO4674) ja paksuse osas.Drop-stitch Südamikke, ventiile, liime ja riistvara kontrollitakse visuaalselt ja mõõdetakse vastavalt spetsifikatsioonidele.
Tõmbetugevus ASTM D751, rebenemiskindlus ISO 4674, paksusmõõtur, liimi viskoossus, visuaalne defektide uuring
100% testitud partiidest. Tagasi lükata, kui tõmbetugevus < 90% spetsifikatsioonist, rebimiskindlus < spetsifikatsiooni miinimumist või esineb visuaalne defekt
Protsessis olev kvaliteedikontroll — lõikamine ja ettevalmistus
CNC-lõigatud paneelid kontrollitakse mõõtmete järgi CAD-lähtefailidega iga 20. paneeli järel. Servakvaliteeti kontrollitakse kulumise, ebaühtlaste lõigete või mõõtmete nihke suhtes. Paneelide arv kontrollitakse iga tootmispartii BOM-i alusel enne, kui materjalid liiguvad keevitusse.
Mõõtmete kontroll CAD DXF failide vastu, serva kvaliteedi kontroll, paneeli arvu kontroll
Tolerants ±0,5 mm. Lükka partii tagasi, kui >2% on tolerantsidest väljas.
Protsessi kvaliteedikontroll — keevitamine ja liimimine
Tootmise käigus jälgitakse keevituskvaliteeti pidevalt. Iga 50 ühiku järel viiakse läbi proovidele koorimisteste (ASTM D751). Keevituse laiust mõõdetakse vastavalt spetsifikatsioonidele. Kuumaõhu temperatuurilogid vaadatakse üle järjepidevuse tagamiseks. Iga õmblust kontrollitakse visuaalselt tagantvalguse all kanaliseerimise või tühimike suhtes.
Koorimistest ASTM D751 iga 50 ühiku järel, keevituse laiuse mõõtmine, kuuma õhu temperatuuri logi ülevaatus, taustvalgustuse õmbluse kontroll
Koorimistugevus miinimum 8 N/cm. Keevituse laiuse tolerants ±1mm. Iga nähtav kanalisatsioon = tõrjumine
Assamblee kvaliteedikontroll
Iga üksus järgib meeskonna juhi poolt allkirjastatud 100-punktilist kokkupaneku kontrollnimekirja. Klapi funktsiooni testitakse 10 avamise/sulgemise tsükli jooksul. Riistvara pöördemoment kontrollitakse. Visuaalne kontroll hõlmab pinnaviimistlust, värvikonsistentsi, siltide paigutust ja lisavarustuse terviklikkust.
100-punktiline kontrollnimekiri ühiku kohta, klapifunktsiooni test, riistvaraline pöördemomendi kontroll, visuaalne kontroll
Nullvigu poliitika ohutuskriitiliste esemete (ventiilid, D-rõngad, käepidemed) osas. Väikesed kosmeetilised: AQL 2,5 (ISO 2859)
Rõhutestimine
Iga kamber täidetakse 1,25× nimirõhuni ja hoitakse 24–48 tundi. Rõhuandurid logivad pidevalt kogu ooteperioodi vältel. Temperatuurikompenseeritud mõõtmised tagavad täpsuse. Iga kamber, mis ületab 5% rõhulanguse, lükatakse tagasi ja saadetakse õmbluse uuesti kontrollile, kus kogu tootmispartii testitakse 100% uuesti.
24–48h rõhu hoidmise logi, anduri kalibreerimine iga päev, temperatuuri kompenseeritud näit, õmbluse uuesti test pärast remonti
Maksimaalne 5% rõhulangus 24 tunni jooksul stabiilsel temperatuuril. Ületamine = kogu partii 100% uuesti testimine
Lõplik kontroll ja saadetise vabastamine
Lõplik visuaalne ja funktsionaalne kontroll enne pakkimist. Pinnadefektid, värvikonsistents, sildi/BIN kontroll, pakendi terviklikkus ja lisavarustuse terviklikkus kontrollitakse kliendi tellimuse vastu. Ühikud pakendatakse vaakumpakendisse, karpidesse ja alettidesse pannakse. Lõplik kvaliteedikontrolli kinnitamine on vajalik enne, kui toode tehasest lahkub.
Täielik visuaalne kontroll, tarvikute kontrollnimekiriSKU, pakendi kukkumise test (1 m juhuslik valim), sildi/vöötkoodi skaneerimise kontroll
AQL 2,5 suuremat defekti, AQL 4,0 väiksemat. Nulltolerants ohutusega seotud defektidele. 100% üksustest visuaalselt kontrollitud
Testimisseadmed
QC Labor
Varustus
Meie kvaliteedilabor on varustatud spetsiaalse testseadmetega materjali kontrollimiseks, keevituste terviklikkuse ning toote jõudluse valideerimiseks.
Tõmbetesti masin
Mõõdab kangaste tõmbetugevust ja venivust vastavalt ASTM D751-le. Kasutatakse kõikide PVC, Hypalon ja drop-stitch kangapartii sissetuleva QC kontrolli jaoks.
Temperatuurikamber
Keskkonnakamber UV vastupanu testimiseks (ASTM G154) ja madala temperatuuri painduvuse testimiseks. Simuleerib äärmuslikke töötingimusi.
Rõhuandurid ja andurilogijad
Digitaalsed rõhuandurid pideva andmete logimisega 24–48-tunniste õhu säilituskatsete jaoks. Temperatuuri kompenseerimine täpsuse tagamiseks.
Eraldustesti seadmed
Kalibreeritud liimi- ja keevitusõmbluse tugevuse testi seadmed. Juhuslikud proovid igast tootmispartiist.
Lekkevann
Veepaak uppunud lekke testimiseks täidetud kambrites. Visuaalne mullide tuvastamine õmbluse ja ventiili terviklikkuse kontrolliks.
Kontrolli tööriistad
Kalibreeritud mõõteseadmed — paksusmõõturid, pöördemomendi võtmed, mõõdikud, kõvadustesterid tootmise QC punktides.
QC tulemuslikkus
Kvaliteedikontroll
Mõõdikud
Tõelised läbis-/ebaõnnestunud andmed meie tootmisliinilt. Need mõõdikud jälgitakse iga päev ja juhatus vaatab need üle igakuiselt.
100% Üksustest Testitud
Iga paadi iga kambrit testitakse rõhu all enne saatmist. Mitteühekordne proovimine — 100% kontroll rõhu terviklikkuse üle.
<5% Rõhulangus
Maksimaalne lubatud rõhkukaotus 24–48 tunni jooksul 1,25× nimirõhult. Kõik kambrid, mis ületavad selle piiri, käivitavad partiide uuestitestimise.
AQL 2,5
Suuremate defektide aktsepteeritud kvaliteeditasem ISO 2859 proovivõtustandardi järgi. Nulltolerants ohutusega seotud kriitiliste defektide suhtes.
24–48-Tunnine Hoidmine
Rõhu hoidmise kestus varieerub tootekategooria järgi. RIB kambrid: 48 tundi. SUP ja täispuhutavad paadid: 24–48 tundi.
1,25× Testrõhk
Ohutusvaru iga kambri jaoks — testitud 25% üle nimirõhu, et tagada varu maksimaalsetest töötingimustest kõrgemal.
0% Ohutusdefektid
Nulltolerantsi poliitika ohutusele kriitiliste defektide suhtes — klapid, D-rõngad, õmblused ja ujuvuskambrid. Iga defekt = 100% uuesti kontroll.
Küsi kvaliteedidokumentatsiooni
Pakume täielikke kvaliteedidokumentatsiooni pakette, sealhulgas testiaruandeid, materjalitunnistusi ja vastavusdeklaratsioone iga saadetisega. Võta meiega ühendust proovide jaoks.